La cantidad enorme de recursos que hay detrás de la fabricación de un iPhone es algo que demasiadas veces escapa a nuestra imaginación. Año tras año, Apple revoluciona las prácticas industriales detrás de la creación de estos productos. Este año se rumorea un cambio significativo, ya que según fuentes cercanas a la compañía, recogidas por Mark Gurman, Apple está probando el uso de impresoras 3D para fabricar la carcasa de acero de algunos de sus próximos Apple Watch.
Un cambio que no solo podría alterar la forma en que Apple produce sus dispositivos, sino que también podría tener un efecto dominó en la industria en general. Cierto es que el uso de piezas impresas no es nueva en la industria, pero sí lo es que Apple entre en este terreno.
Simplificando procesos y consiguiendo eficiencia en la fabricación
La fabricación convencional de los Apple Watch de acero inoxidable implica un proceso laborioso de forjado y luego un mecanizado CNC (Control Numérico Computarizado). Un proceso bastante costoso tanto en tiempo como en desperdicio de material.
La nueva técnica que Apple está explorando utiliza la impresión 3D, específicamente un método llamado “binder jetting” (chorro de aglutinante), para crear el contorno general del dispositivo con gran precisión en una forma muy cercana a la del producto final. Posteriormente, esta preforma se somete a un proceso de sinterización para compactar el material en algo que tiene el mismo aspecto y capacidades que el acero tradicional.
Una de las grandes ventajas de este enfoque es su impacto ambiental. La técnica de impresión 3D usa prácticamente la misma cantidad de metal necesario para crear las carcasas del dispositivo. No es necesario partir de una gran pieza y eliminar lo sobrante, sino solo pulir el acabado de una forma ya hecha. Esto no solo minimiza el desperdicio de material —que aunque luego se recicle requiere un consumo energético elevado para ello—, sino que también reduce el tiempo y la energía necesarios para la producción en sí.
Efecto en la cadena de suministro
Si este nuevo método de producción resulta exitoso —recordemos que Apple lo está probando en un solo producto y en uno tan concreto como el Apple Watch Series 9 de acero, con sus nuevos colores—, podríamos ver cómo se aplica a otros productos de Apple en los próximos lanzamientos. Esto significaría una revisión completa de la cadena de suministro, lo cual podría llevar a una producción más eficiente y posiblemente a una reducción de los costos a largo plazo.
La noticia de las pruebas de Apple con la impresión 3D para sus próximos Apple Watch ya se ha notado. Particularmente en la cotización en bolsa de empresas de impresión 3D como 3D Systems Corp. y Stratasys Ltd. Como con otros movimientos, en el momento de el que Apple adopta cierta tecnología, aunque no sea la primera en hacerlo, esta cobra más relevancia. Así, este movimiento podría marcar un punto de inflexión en la adopción de tecnologías de impresión 3D en la fabricación a gran escala.
La iniciativa es prometedora, sin duda, pero también presenta desafíos. Por el momento, este enfoque se reserva para productos de menor volumen, ya que la mayoría de las carcasas de los Apple Watch son de aluminio, un material que aún no se ha logrado imprimir en 3D para la producción en masa. Si extrapolamos ese hecho al resto de productos de Apple, la gran mayoría de los cuales son de aluminio, la perspectiva a corto plazo sin duda pasa por cambios considerables.
Mientras esperamos que llegue el día del Wonderlust, el cambio de Apple hacia la impresión 3D para la producción del Apple Watch Series 9 es más que un simple ajuste en su proceso de fabricación. Representa un cambio de paradigma en cómo los productos de la compañía pasar pueden ser fabricados, con implicaciones que van desde la eficiencia en la cadena de suministro hasta la sostenibilidad ambiental. Este podría ser el primer paso en una revolución más grande que tenga efecto no solo en Apple, sino a la industria en general. Veremos cómo evoluciona la propuesta.
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